根據美國勞工部最新統計數據，食品制造業全職工人的工傷率達 4.2%。這略高于每 25 個工人中有 1 人受傷的平均水平 – 對于員工數量成百上千的食品制造商而言，這絕不是什么好消息。

食品行業的工傷率比普通制造業的工傷率 (3.6%) 高 15% 以上，比私營企業工傷率 (3.1%) 高 35% 以上。

飲料和煙草制造商的工傷率比食品行業制造商更為糟糕，達 5.2%。

還有，一些行業看似危險性很高，但其實際工傷率反而比食品和飲料制造業低，您對此恐怕會大吃一驚。這些行業包括建筑業 (3.2%)、采礦業 (2.4%) 以及石油與天然氣行業 (1.2%)。

這種情況并非局限于美國。英國食品制造商在 2013/2014 年的工傷事故次數創所有制造業之最，所報告的工傷率為整個制造領域工傷率的兩倍以上。

歐洲職業安全健康局對此作出了很好的總結：“盡管食品和飲料加工在受到嚴格控制的環境下進行，以確保衛生和安全食物生產達到高標準，但在工人安全和健康方面，這個行業并非‘低風險’。食品加工作業的危險性非常高！”

在涉及工人安全方面，要將食品和飲料行業從落伍者打造為領先者需要做哪些工作？這可謂任重道遠，我們先來看看當今食品和飲料制造商必須完成的三件事。

全方位策略

首先，不要將安全視為應付檢查的工作。要讓安全成為全公司的價值觀念以及涵蓋三個“C”的全方位策略：文化 (Culture，公司和工人的行為)、合規 (Compliance，正式程序及流程) 以及資本 (Capital，技術投資)。

最新的調查表明，頂尖制造商懂得圍繞這三大要素共享通用的最佳慣例。他們還能將整體設備效率提高 5-7%，非計劃停機時間縮短 2-4%，且工傷率不到業內平均水平的一半。

這三大要素相互交織，要認清自身在其中的定位絕非易事。Safety Maturity Index 可以幫助您看清自身在各個類別下的績效等級排名，并幫助您確定安全計劃改進領域。

功能生命周期

功能安全生命周期應作為系統性評估和緩解機器風險的指南。根據 ISO 13849、IEC 61508 以及 62061 安全標準的定義，功能安全生命周期包括五個簡單步驟：

1.執行風險評估或危害評估

2.確定功能安全系統要求

3.選擇合適的安全設備，設計并驗證系統

4.安裝并校驗系統

5.維護并改進系統

工具與技術

有時，解決問題最難的地方在于從何處入手。所幸的是，Safety Automation Builder 軟件等工具可幫助您在安全系統設計過程中應用最佳慣例并實現所需的安全性能等級。預先制定的安全功能設計文件也可幫助您通過構建模塊方法整合通用安全功能，從而簡化設計過程。

同樣，還應考慮如何使用機器安全技術最新發展成果做到既滿足安全合規要求，又提高生產率。長期以來人們認為安全和生產率不可兼得，如今這一觀點已經落伍了。

例如，如果使用配有安全速度監控功能的驅動器，既可讓機器在安全速度下運行，又能同時進行實時調節和觀察。這比反復啟停機器進行調節要高效得多。此外，將運動、過程、機器和安全控制合并在同一處理器中的集成安全產品可以加快故障處理和縮短平均維修時間。